Oakley est une célèbre marque américaine qui a été fondée en 1975 par Jim Jannard. Celui-ci mit au point et breveta un matériau plastique unique appelé « Unobtainium » qui a la propriété d’avoir une adhérence accrue avec la peau lorsque sa surface est mouillée. Le premier produit qui fut fabriqué par Oakley fut ainsi une poignée « grip » pour motocross et BMX. Cet article trône d’ailleurs toujours fièrement dans la « O-Five Gallery » Oakley racontant l’historique de la marque car il fut le début de la mission d’Oakley qui est de fabriquer les produits les plus aboutis pour les athlètes.

Basé sur cette philosophie, c’est à partir de 1980 qu’Oakley a mis au point des lunettes de soleil pour les cyclistes afin de les protéger des rayonnements UV alors que ceux-ci n’en portaient pas jusqu’à présent. Le début de l’histoire que nous connaissons tous commença avec cette nouvelle diversification dans les lunettes de soleil et les lunettes et masques pour le sport.

La branche militaire débuta quant à elle dans le début des années 80 avec un premier partenariat avec l’armée américaine afin de développer de nouvelles technologies visant à améliorer la protection, la performance et le confort des lunettes jusqu’alors en service dans les forces armées. Cela a engendré la création du département spécialisé pour ces besoins, appelé « Oakley Standard Issue » qui assure le développement de lunettes et masques de protection ayant une clarté optique et un confort inégalé tout en garantissant des niveaux de protections aux impacts et aux éclats à haute vélocité.
Ce département est installé dans le siège social de Oakley situé au sud de Los Angeles dans le ville de Foothill Ranch.

Ce bâtiment imposant à l’architecture inégalée a pour inspiration les environnements post-apocalyptique des films Mad Max et Blade Runner. Il a été construit en 1997 et 1998 à partir du même métal que celui utilisé pour la construction des porte-avions et le coût total avoisine les 45 millions de dollars ! L’intérieur de ce bâtiment et notamment son hall d’entrée est une vraie cathédrale à en juger par sa hauteur mais ses ventilateurs surdimensionnés et les plaques de métal rappellent les cales à moteur des portes-avions. L’univers militaire y est très présent avec notamment la présence de siège de pilote d’avion de chasse servant de fauteuil d’attente.

Ce grand hall d’entrée est ouvert au public puisqu’il abrite un service de réparation, un show-room avec les dernières nouveautés et un mini laboratoire présentant les avantages technologiques des verres Oakley en terme de clarté optique, distorsion optique et de résistance aux impacts.

Cette prouesse est dûe aux techniques de fabrication des écrans à double courbure qu’ils ont développés dès 1999 ainsi que par l’utilisation du polycarbonate exclusif Oakley appelé Plutonite.

Le bâtiment One Icon abrite ensuite les différents départements de la société (achats, finances, développeurs & designers) ainsi qu’une très grande usine produisant jusqu’à 70 000 écrans par jour, soit environ 35 000 paires de lunettes !
Le fait de regrouper toutes ces activités essentielles dans un même bâtiment permet au service R&D de pouvoir tester les prototypes directement sur la ligne de production car il arrive parfois qu’il faille plusieurs centaines d’essais et de nombreux mois afin d’obtenir la lunette parfaite.

Ce détail dans la conception se retrouve également sur les chaînes de production puisque tous les écrans sont fabriqués à partir d’une forme unique qui est ensuite découpée, ébavurée et passée dans pas moins de 7 bains à électrolyse pour enlever toutes traces de débris, de doigts, de cheveux afin d’obtenir l’écran le plus pur. Les montures sont quant à elles moulées sur place et chauffées à très haute température avec un procédé exclusif, leur permettant ainsi de s’assurer qu’aucune bulles d’air soient présentes dans la monture, tout en garantissant une souplesse des branches.

L’ensemble des débris, chutes et pièces qui ne respectent pas les standards de qualité Oakley sont recyclés et revendus à des industriels extérieurs afin qu’ils soient transformés.

L’ensemble des lunettes sont ensuite assemblées et contrôlées à la main en bout de production afin de s’assurer une qualité parfaite.

C’est d’ailleurs pour toutes ces raisons que les opérations d’Oakley respectent de nombreux standards internationaux, dont les normes ISO 9001.

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